使用因素主要是指安装调整、使用保养、维护修理等是否符合技术要求。根据KOYO
轴承安装、使用、维护、保养的技术要求，对运转中的轴承所承受的载荷、转速、工作温度、振动、噪声和润滑条件进行监控和检查，发现异常立即查找原因，进行调整，使其恢复正常。安装条件是使用因素中的首要因素之一，轴承往往因安装不合适而导致整套轴承各零件之间的受力状态发生变化，轴承在不正常的状态下运转并提早结束使用寿命内在因素主要是指结构设计、制造工艺和材料质量等决定轴承质量的三大因素。 进口轴承材料的冶金质量曾经是影响滚动轴承早期失效的主要因素。随着冶金技术(例如轴承钢的真空脱气等)的进步，原材料质量得到改善。原材料质量因素在轴承失效分析中所占的比重已经明显下降，但它仍然是轴承失效的主要影响因素之一。选材是否得当仍然是轴承失效分析必须考虑的因素。 轴承的制造一般要经过锻造、热处理、车削、磨削和装配等多道加工工序。各加工工艺的合理性、先进性、稳定性也会影响到轴承的寿命。其中影响成品轴承质量的热处理和磨削加工工序，往往与轴承的失效有着更直接的关系。近年来对轴承工作表面变质层的研究表明，磨削工艺与轴承表面质量的关系密切。KOYO轴承使用寿命分析的主要任务，就是根据大量的背景材料、分析数据和失效形式，找出造成轴承失效的主要因素，以便有针对性地提出改进措施，延长轴承的服役期，避免轴承发生突发性的早期失效。 在一般情况下，KOYO轴承里的润滑脂填充量，总是超过了直接参与润滑的实际需要量，持架上和轴承护盖的空腔之中，并在滚动体外围形成一个轮廓。在此过程中，由于多余润滑脂的阻力，轴承温度很快上升。虽然大部分多余的润滑脂在运转初期即被挤出，而且挤在滚道附件的润滑脂也仍有可能被转动着滚动体带进滚道之间。这些在轴承运行的初期阶段，大部分润滑脂很快(不到一分钟)就被挤出滚道，而堆积在保润滑脂在随着轴承转动体循环的同时，陆续少量地被排出。这时轴承汶度仍然继续上升，直到多余的轴承润滑脂全被排出为止，可称为润滑脂的走合阶段，根据轴承结构中润滑脂质量、填充量等因素，这段时间可能持续十几分钟，甚至几小时。 余下的KOYO轴承润滑脂完全被排出之后，剩下的少量润滑脂在滚动体、滚道、保持架的相互接触面上，籍尖劈作用形成薄薄一层润滑脂膜，从而进入轴承的正常运行阶段。这时温度逐渐下降并达到平衡状态。也就是说，长期的润滑作用，主要是依靠这层润滑脂膜来承担。此外，在轴承的长期运转过程中，滚动体和滚道近旁的轮廓上以及保持架上的润滑脂要萎缩而分出一部分基础油，流进滚道之间后，对润滑也有一定的补充作用。 不同的轴承润滑脂在轴承中形成轮廓的通车是不一样的，一定要形成轮廓比较挺拟稿，走合时间短，在长期的运转中轴承温度低，而且平稳，这才是一种比较理想的润滑脂，所以对润滑脂的成渠性尤其重要。 有些所谓涡流型润滑脂则不然，不易形成轮廓，即使形成轮廓也容易塌陷，这时反复回到滚道里的多余润滑脂长期处于被强列搅拌的状况，KOYO轴承的转矩大，温度高，而且不平衡，还可能产生噪音，润滑脂也容易变质和流失。