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1.滚道表面金属剥落
轴承体和内、外圈滚道面上均承受周期性脉动载荷的作用，从而产生周期变化的接触应力。当应力循环次数达到一定数值后，在体或内、外圈滚道工作面上就产生疲劳剥落。如果IKO轴承的负荷过大，会使这种疲劳加剧。另外，轴承安装不正、轴弯曲，也会产生滚道剥落现象。 轴承滚道的疲劳剥落会降低轴的运转精度，使机构发生振动和噪声。 2.轴承烧伤 烧伤的IKO轴承其滚道、体上有回火色。烧伤的原因一般是润滑不足、润滑油质量不符合要求或变质，以及轴承装配过紧等。 3.塑性变形 轴承的滚道与滚子接触面上出现不均匀的凹坑，说明轴承产生塑性变形。其原因是轴承在很大的静载荷或冲击载荷作用下，工作表面的局部应力超过材料的屈服极限，这种情况一般发生在低速旋转的IKO轴承上。 4.轴承座圈裂纹 轴承座圈产生裂纹的原因可能是轴承配合过紧，轴承外国或内圈松动，轴承的包容件变形，安装轴承的表面加工不良等。 5.保持架碎裂 其原因是润滑不足，体破碎，座圈歪斜等。 6.保持架的金属粘附在体上 可能的原因是体被卡在保持架内或润滑不足。 7座圈滚道严重磨损任何IKO轴承的使用寿命在很大程度上取决于对维护和保养它接收。这尤其是在工业应用中，往往是工作条件恶劣，负荷重，灰尘和污染是常见的规模。 首先，结构设计合理的同时具备有先进性，才会有较长的轴承寿命。轴承的制造一般要经过锻造、热处理、车削、磨削和装配等多道加工工序。各加工工艺的合理性、先进性、稳定性也会影响到IKO轴承的寿命。其中影响成品轴承质量的热处理和磨削加工工序，往往与轴承的失效有着更直接的关系。近年来对轴承工作表面变质层的研究表明，磨削工艺与其表面质量的关系密切。 然后，轴承失效分析的主要原因就是根据大量的背景材料、分析数据和失效形式，找出造成轴承失效的主要因素，以便有针对性地提出改进措施，延长IKO轴承的服役期，来避免发生突发早期失效。 最后，轴承材料的冶金质量曾经是影响滚动轴承早期失效的主要因素。随着冶金技术（例如轴承钢的真空脱气等）的进步，原材料质量得到改善。原材料质量因素在轴承失效分析中所占的比重已经明显下降，但它仍然是轴承失效的主要影响，选材是否IKO轴承失效分析考虑因素。