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1．砂轮架 砂轮架由壳体、主轴及轴承、传动装置及滑鞍等组成。砂轮主轴及其支承部分的结构和性能，直接影响工件的加工精度和表面粗糙度，它是该磨床及砂轮架部件的关键。砂轮主轴应具有较高的旋转精度、刚度、抗振性和良好的耐磨性。为保证砂轮运转平稳和加工质量，新装的砂轮及主轴上的零件都需进行静平衡，整个主轴部件还要进行动平衡。 如图3-48所示是M1432A型万能外圆磨床砂轮架的结构图。 主轴的两端以锥体定位，前端通过压盘l安装砂轮，末端通过锥体安装V带轮13，并用轴端的螺母进行压紧。主轴由两个短三瓦调位动压轴承来支承，每个轴承各由3块均布在主轴轴颈周围，包角约为60°的扇形轴瓦19组成。每块轴瓦上都由可调节的球头螺钉20支承。而球头螺钉的球面与轴瓦的球面经过配做(偶件加工法)，能保证有良好的接触刚度，并使轴瓦能灵活地绕球头螺钉自由摆动。螺钉的球头(支承点)位置在轴向处于轴瓦的正中，而在周向则偏离中间一些距离。这样，当主轴旋转时，3块轴瓦各自在螺钉的球头上自由摆动到一定平衡位置，其内表面与主轴轴颈间形成楔形缝隙，于是在轴颈周围产生3个独立的压力油膜，使主轴悬浮在3块轴瓦的中间，形成液体摩擦作用，以保证主轴有高的精度保持性。当砂轮主轴受磨削载荷而产生向某一轴瓦偏移时，这一轴瓦的楔缝变小，油膜压力升高；而在另一方向的轴瓦的楔缝便变大，油膜压力减小。这样，砂轮主轴就能自动调节到原中心位置，保持主轴有高的旋转精度。轴承间隙用球头螺钉20进行调整，调整时，先卸下封口螺钉23、锁紧螺钉22和螺套2l，然后转动球头螺钉20，使轴瓦与轴颈间的间隙合适为止(一般情况下，其间隙为0.01~0.02mm，用厚薄规测量)。实际调整时一般只调整最下面的一块轴瓦即可。调整好后，必须重新用螺套21和螺钉22将球头螺钉20锁紧在壳体4的螺孔中，以保证支承刚度。主轴由止推环8和推力球轴承10作轴向定位，并承受左右两个方向的轴向力，推力球轴承的间隙由装在皮带内的6根弹簧11通过销14自动消除，由于自动消除间隙的弹簧11的力量不可能很大，所以推力球轴承只能承受较小的相左的轴向力。因此，本机床只宜用砂轮的左端面磨削工件的台肩断面。 砂轮的壳体4固定在滑鞍16上，利用滑鞍下面的导轨与床身顶面后部的横导轨配合，并通过横向进给机构和半螺母18，使砂轮作横向进给运动或快速向前或向后移动。壳体4可绕定位轴销17回转一定角度，以磨削锥度大的短锥体。2．内圆磨具主轴部件 如图3-49所示是M1432A万能外圆磨床内圆磨具主轴部件结构。由于磨削内圆时砂轮直径较小，所以内圆磨具主轴应具有很高的转速，内圆磨具应保证高转速下运动平稳，并且主轴轴承应具有足够的刚度和寿命。内圆磨具主轴由平带传动。主轴前、后支承各用两个D级精度的
角接触球轴承，均匀分布的8个弹簧3的作用力通过套筒2、4顶紧轴承外圈。当轴承磨损产生间隙或主轴受热膨胀时，由弹簧自动补偿调整，从而保证了主轴轴承刚度和稳定的预紧力。主轴的前端有一莫氏锥孔，可根据磨削孔深度的不同安装不同的内磨接长轴l；后端有一外锥体，以安装带轮，由电机通过平带直接传动主轴。内圆磨具装在支架的孔中，如果不磨削内圆，内圆磨具支架翻向上方。 内圆磨具主轴的轴承用锂基润滑脂润滑。 3．头架 如图3-50所示是M1432A万能外圆磨床的头架结构，头架主轴和前顶尖根据不同的工作需要，可以转动或固定不动。(1)工件支承在前、后顶尖上，拨盘9的拨杆7拨动工件夹头，使工件旋转，这时头架主轴和前顶尖固定不动。固定主轴的方法是拧螺杆2，使摩擦环l顶紧主轴后端，则主轴及前顶尖固定不动，避免了主轴回转精度误差对加工精度的影响。 (2) 用自定心三爪或单动四爪卡盘装夹工件。这时，在头架主轴前端安装卡盘，卡盘固定在法兰盘22上，法兰盘22装在主轴的锥孔中，并用拉杆拉紧。运动由拨盘9经拨销2l带动法兰盘22及卡盘旋转。这时，头架主轴由法兰盘22带动，也随着一起旋转。(3) 自磨主轴顶尖。此时将主轴放松，把主轴顶尖装入主轴锥孔，同时用拨块19将拨盘9和头架主轴10相连(见图3-50(b))，使拨盘9直接带动主轴和顶尖旋转，依靠机床自身修磨以提高工件的定位精度。头架壳体14可绕底座15上的轴销16转动，调整头架角度位置的范围为逆时针方向0°~90°。 4．横向进给机构 如图3-41所示是横向进给机构。它用于实现砂轮架横向工作进给，调整位移和快速进退，以确定砂轮和工件的相对位置和控制工件尺寸等，调整位移为手动。快速进退的距离是固定的，用液压传动。 如图3-51(a)所示，砂轮架的快速进退由液压缸l实现，液压缸的活塞杆右端用角接触球轴承与丝杠16连接，它们之间可以相对转动，但不能作相对轴向移动。丝杠16右端用花键与齿轮z88连接并能在齿轮花键孔中滑移。当液压缸l的左腔或右腔通压力油时，活塞带动丝杠16经半螺母15带动砂轮架快速向前趋近工件或快速向后退离工件。砂轮架快进至终点位置时，丝杠16端头顶在刚性定位螺钉6上而实现准确定位。为减少摩擦阻力，防止爬行和提高进给精度，砂轮架滑鞍与床身的横向导轨采用滚动导轨。为消除丝杠16与半螺母15之间的间隙，提高进给精度和重复定位精度，其上设置有闸缸4。机床工作时，闸缸4便通上压力油，经柱塞3，挡块2使砂轮受到一个向后的F作用力，此力与径向磨削分力同向，因此，半螺母15与丝杠16始终紧靠在螺纹的一侧工作。 周期自动进给是由进给液压缸的柱塞18驱动(见图3-51(b))，当工作台换向时，进给液压缸右腔接通压力油，推动柱塞18向左移动，这时用销轴连接在柱塞18槽内的棘爪19，推动固定在中间体17上的棘轮8转过一个角度，实现自动进给一次(此时手轮11也被带动旋转)。进给完毕后，进给液压缸右腔与回油路接通，于是柱塞18在左端的弹簧作用下复位。转动齿轮z20(通过齿轮z20轴上的手把操纵，调整好后由钢球定位，图中未表示)，使遮板7转动一个位置(其短臂的外圆与棘轮外圆大小相同)，可以改变棘爪19所能推动的棘轮齿数，从而改变每次进给量的大小。当横向自动进给至所需尺寸时，装在刻度盘上的撞块14，正好处于正下方，由于撞块的外圆与棘轮外圆大小相同，因此将棘爪19压下，使其无法与棘轮相啮合，于是横向进给便自动停止。 工作台的特点：要保证砂轮架的进给精度，还应该注意避免在微量进给时产生“爬行现象”。产生“爬行现象”的主要原因之一是在砂轮架作微量径向进给时，由于滑鞍与垫板导轨间静、动摩擦系数的差异，造成砂轮架进给时的爬行。为此，M1432A型万能外圆磨床的垫板导轨是采用V型和平面组合的液动导轨，由于液动导轨摩擦力小，减少了动、静摩擦系数的差异，从而减小或防止了“爬行现象”，提高了进给精度，但由于滚柱和导轨面是线接触，抗振性较差，所以对滚动导轨的加工精度及表面硬度的要求，也应比普通滑动导轨高。