在交流电动机运行中，对轴承的正确加油和维护将直接影响电机轴承的正常使用寿命。这里就TKM 系列高压交流电动机转子结构与使用维护做进一步阐述，供同行参考。我厂使用一台高压交流电动机，型号：TKM— 6;P:1250KW;u:10kv. 作为除尘风机的驱动电机，转子结构如下：1 2 3轴承套轴承型号：

1、NU234 

2、6238 

3、NU238油脂牌号：3# 锂基脂改为3# 二硫化钼润滑脂注油方式：带注油孔的外部注油运行中出现以下情况：电机在正常运行，每小时巡检中发现电机轴承温度升至76℃，由于在允许温升范围内，采取继续检测；运行2 小时后温度升至77℃，又过了10 分钟突然听到刺耳的尖叫声，立即停机。检查外观发现负载端外端盖下地面上有融化成液体状的润滑脂约1 千克左右；手动无法盘动电机转子。解体后发现2# 轴承6238 保持架碎，转子下沉；轴承表面呈黑褐色，轴承内无油脂，轴承内圈与轴烧瘤。经过事故分析，形成两种意见：　

（1）一种意见认为：由于缺油（理由是轴承内无油脂，注管内无油脂）造成轴承过热；保持架破碎，导致轴承烧毁事故。　

（2）另一种意见认为：由于保持架先出现故障有裂纹出现，使轴承运行受到影响，温度升高；在继续运行中保持架失衡断裂出现尖叫声，高速旋转的轴下沉温度急剧升高，大部分润滑脂受热变稀流出，剩余部分高温汽化和燃烧，通过注油孔喷出。所以轴承表面及注油孔无油，导致轴承烧毁。为严明加油操作，定性为缺油造成的事故。所以至此，将加油周期由原来3 个月每次150-200 克改为每15-30 天加油，每次加满出现新油为止。造成的后果：每次加完油后电机轴承温度急剧上升，由原来的65℃上升78℃以上，还有上升趋势，为保证生产只能采用轴流风机强迫降温，轴承使用年限为一年更换。　

根据上述事例，查阅大量资料，发现以下问题：　

（1）同轴定位的3 盘相同外径的轴承，在实际安装中无法保证3 点在同一条直线上（由于加工本身精度造成），总有一个轴承出现受径向力作用，使其没有运行在轴线位置上，导致轴承受力发热缩短使用寿命。　

（2）过量的加油，使轴承内部没有多余的空间散热，加剧轴承发热。　

（3）加油周期的缩短，破坏在轴承运行轨面上的油膜，每加一次就破坏一次；在新的油膜形成以前，滚珠与轨道的摩擦加剧了轴承的损坏，缩短使用寿命。为解决三盘轴承不能保证在同一条轴线上的问题，沈阳电机股份公司在后期制造的同类型电机中采用如下的安装方式：轴承套可以看出，

2# 轴承外圈与轴承套有0.9mm 的间隙，这样制造的目的在保证负载端轴承满足载荷要求的前提下，

2# 轴承不参与承载；他的主要作用是:

（1）保证两盘轴承能运行在一条直线上，消除因加工精度使三盘轴承中的一盘受径向力。

（2）当负载端轴承出现问题时，由2# 轴承进行承载，保证不会造成电机转子扫膛。　

（3）负载端轴承出现问题时，通过温度传感器将温度信号传送控制回路作用于跳闸。这种设计满足了轴承受径向力的问题，但加油方式仍然存在缺陷。由于外部注油是将油脂注入轴承内端盖再返回到轴承上；这样油脂势必会进入2# 轴承外圈与轴承套的间隙中，2# 轴承外圈是与转子趋于同步运转的，轴承外圈与轴承套间的油脂会在高速旋转下摩擦发热；导致轴承温度升高，试验证明：在这种状况下轴承的温度达到95℃以上。解决这个问题的办法：

（1）通过外部注油的方式将新油脂注满，挤出所有旧油；

（2）打开放油孔，启动电机5 分钟，使轴承运行轨面形成新的油膜；将多余的油脂在离心力的作用下甩到内外端盖上，部分油脂通过放油孔挤出；

（3）拆开外端盖将油脂刮去，保证散热空间；

（4）内端盖油脂作为储备，在定期加油时可以利用。　通过上述办法，电机轴承的运行温度由原来的95℃以上降至65℃稳定运行。（夏季室温在38℃）以上是临时解决电机的制造缺陷采取的办法。要想彻底的解决此类问题，首先：

（1）控制货源质量搞好轴承选型

1）购买轴承时，从供货源头抓起在质量、价格两方面货比三家；杜绝劣质、仿冒轴承进入。　

2）选型很关键，同一牌号的轴承由于轴承径向游隙的变化会直接影响滚珠摩擦力的增加，引起轴承过热。

3）根据机械负载的不均衡性，选择或者改变负载端的轴承选型。