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1.我国轴承行业发展现状
奠基阶段
1949~1957
1949年瓦房店轴承厂恢复生产,成为中国第一家独立生产轴承的企业。1957年开始试制普通轴承13.6万套。我国轴承工业瓦房店、哈尔滨、洛阳、上海四个主要生产基地初步形成,为轴承制造业的发展奠定了基础。1957年，全国轴承产量首次突破1000万套大关。
体系形成阶段
1958~1977在前五个五年计划期间，轴承工业得到了新的发展，中国轴承制造业逐步建立起了瓦房店、哈尔滨、洛阳、襄阳轴承厂和上海轴承行业五个各具特色的生产基地, 以及星罗棋布的中小轴承企业。并建立了综合性的科研与工厂设计机构和一些行业内的工艺装备与测试仪器专业厂,形成了布局基本合理、科研生产和后勤保障较完善的轴承工业体系。
高质快速发展阶段
1978~1999轴承行业不断推进改革,扩大开放,加快发展,实现生产力大解放,使综合技术经济实力明显增强, 在国际上的影响日益提高,行业面貌发生了历史性的变化,掀起了轴承工业发展史上第三次浪潮。
调整并购整合阶段
1999~入世后一段时间，由于外资企业的进入，企业之间的竞争加剧，企业间的并购重组整合加速，导致企业向规模化与集中化发展。
经历50多年的建设和发展，中国轴承工业已经实现了有小到大，有弱到强的发展战略，形成了生产布局基本合理、大中小企业并存、产品门类比较齐全的比较完整的工业体系。而且具备了较大的生产能力和较强的技术实力。目前，具有一定规模的轴承企业已发展到1500余家，轴承品种累计从100多个增加至7000多个，规格多达28000多个。据中国轴承工业协会统计:2004年，轴承行业国有及国有控股企业加上销售额500万元以上的非国有企业共927个，全年生产各类轴承约41亿套，实现销售收入392亿元，轴承销售额仅次于日本、美国和德国。2005年上半年全行业1024家规模以上企业(含外资)的轴承产量为31.5亿套，同比增长17.5%;累计完成工业总产值(当年价)254亿元，同比增长21.88%;工业销售产值243亿元，同比增长25.05%;销售收入为240.8亿元，较去年同期增长24.7%;实现利润总额12.4亿元，较去年同期增长20.29% 。2005年上半年产品销售收入超亿元的企业达81家，其产品销售收入已达141亿元，占全行业工业总产值的58.8%，行业生产集中度明显增高;全行业利润总额超500万元企业已达62家，其利润总额已达11亿元，占全行业利润总额的88.7%。
总体上讲，全国轴承工业实现了持续、快速、稳健的发展，取得了显著的成绩。从经济总量上来说，我国轴承工业近几年取得了显著的成果，在市场需求上，近两年轴承市场需求总量在国内主机配套、机械设备维修和产品出口上增长较快，品牌轴承产品需求明显，由于用户对轴承的可靠性、稳定性的要求，市场需求趋向优秀轴承品牌和企业，而且轴承产品生产和需求的层次、结构也更加明显。在出口产品上， 2005年上半年，我国出口轴承124036.99万套，比去年同期增长18.05%，另有轴承散件25704.32吨、轴承滚动体20976.77吨。创汇总额69426.27万美元，比去年同期增长38.01%。出口顺差6639.62万美元。从组织结构上来说，市场经济的发展及外资企业的进入，为企业之间的联合、并购提供了广阔的空间，国有企业也迈出了调整结构的新步伐，与民营、私营企业优势互补、联手发展。
2.我国轴承行业面临问题及行业兼并重组动机
当然，我们必须看到，虽然我国轴承行业近两年有这么快的发展，出口创汇显著增加，但也不可否认我国的轴承行业还存在着很多不足存在很多问题，汉鼎世纪分析认为这些问题如果短时期内得不到改善，必然会影响到我国轴承工业的发展以及我国轴承工业在世界轴承行业中的地位。这些问题包括以下几点。第一，我国轴承行业的集中度不够，产能分散，不能形成规模经济。因而，在外资企业不断进入的情况下，我国轴承工业和技术、经济等方面缺乏很好的竞争能力和抗风险能力。第二，我国的轴承行业目前的产能，规模发展较快，但行业技术进步相对较慢，研发和创新能力低，轴承的使用寿命和可靠性已经渐渐得适应不了科技发展的需要，因此急需技术创新。而且，我国轴承行业目前还停留在产能扩张上面，而国外的同行业已经进入品牌扩张的阶段，这使我国的轴承行业缺乏了一定的品牌效应。
出于以上原因，汉鼎世纪认为，我国的企业之间应该不断的寻求突破，寻求改良，走集团式发展道路，企业通过联合兼并、资产重组等形式，提高行业的集中度，这样才能在行业中立稳脚跟。尤其是国外企业趁着开放的时机，不断涌入，以挖掘国内市场的今天，更应该不断的寻求创新，包括技术上，管理上以及产业结构上的创新。近两年国内各行业的并购在如火如荼的展开，轴承行业也不例外。外资的大举进入，以及所存在的问题都促使轴承行业之间不断的进行兼并收购，寻求公司之间的强强联合、优势互补，整合优质资产，以求得公司的核心竞争力。而外资对国内轴承行业的并购与合作是看中了中国这块正在不断发展的市场，以此来打入中国市场，中方企业也可以从中换得先进的技术以及管理经验，来求得双赢。如2004年格林柯尔公司重组襄轴股份，2004年12月，河南大型煤炭企业永煤集团入主洛轴集团，二者合资成立了洛阳LYC轴承有限公司。这两家公司融资进入大型国有轴承企业的情况，备受国内外同行业的关注。万向收购襄轴，万向追求的是产业链上的延伸，以求得合理产业结构。在对外合资合作方面，在总结历史经验的基础上有了新的进展，如常州光洋轴承公司与日本NTN公司的合作，以市场换技术，就是一个典型的案例。
为尽快提高我国轴承产品的竞争能力，提高对抗外资进入的能力，十一五行业企业集团和小巨人企业的建设步伐应更快一些，加大技术进步的投入，以提高轴承质量的稳定性、可靠性和轴承寿命为中心，积极调整产品结构，加强产品设计基础理论研究，提升高端轴承产品制造技术，加快向高附加值轴承市场发展的步伐，抓紧从规模发展型向质量效益型的转变。实施跨越式发展，技术扩张，产品扩张和品牌扩张同时进行。但品牌扩张会需要更长期的过程，到2010年全国力争有10～20家轴承企业的产品达到国际先进水平。
3.中国轴承行业兼并重组趋势分析
随着十一五计划的展开，我国重点行业的发展规划也提上了日程。“十一五”期间，我国的轴承工业要实施新兴产业集群发展战略，推进大集团、“小巨人”企业建设，推进研发创新能力和设计制造技术升级，提高生产集中度，提高核心竞争力，实现从规模型向质量效益型的转变。2010年部分企业的部分产品达到具有国际竞争力的水平，为跻身世界轴承强国行列奠定基础。2020年实现由世界轴承生产大国迈进世界轴承强国行列的奋斗目标，为我国机械装备制造业现代化、重大装备国产化作出贡献。轴承工业协会列出了2020年实现世界轴承强国目标的主要标志:主要产品精度、性能、寿命和可靠性达到同期国外大公司同类产品水平;设计和制造技术达到同期国外大公司水平;拥有3～5个世界著名品牌;行业生产和销售总规模位居世界前列;行业生产集中度CR30达到80%以上;有2～3家内资控股企业进入世界轴承销售额前10名。实际上，在《轴承行业“十五”发展规划》中就已把企业兼并重组，进行行业组织结构调整作为一项重要任务。
2004年五大轴承集团中有两家轴承企业相继被并购重组，河南煤炭业巨头永煤集团年前终于牵手洛轴集团，成立了洛阳LYC轴承有限公司。格林柯尔公司异军突起，在与万向集团的竞争中胜出，以29.84%的股权入主襄阳
汽车轴承股份有限公司。近年来，轴承行业兼并重组之风日盛，人本兼并杭轴、万向兼并淮南轴承厂、浙江天马兼并成都轴承厂、常州光洋与日本NTN合资等，2006年年初，天胜轴承重组襄阳轴承，意味着历时两三年一波三折的襄轴产权重组事件似乎可以画上句号了。分析近年来轴承业的兼并重组案例，我们有理由认为，轴承行业兼并重组的时代已经来临。
我国轴承企业总数在世界上占据第一位，但其中多数企业规模不大，竞争能力不强，抗风险能力弱。国内传统五大轴承企业的轴承产量还不到全国总量的20%，而德国三大轴承公司轴承产量占全国总量的90%，日本四大公司占88%，美国四大公司占56%，差距是很大的。在中国轴承生产企业的生产组织和规模与国外差距如此之大的情况下，低水平的重复建设和能力扩张存在着巨大的市场风险，部分企业必然要在市场竞争中被淘汰出局。
由于目前我国在技术上、组织结构上远落后于其他强国，多数企业规模不大，竞争力不强，抗风险能力较差，产能分散，传统五大轴承企业的轴承产量不到全国总产量的20% ,而德国三大轴承公司轴承产量占全国总量的90%。日本的前四位占本国总产量的20%。这种产能的分散导致企业在与国外企业竞争中经常处于劣势。因此，在我国各行业逐渐开放的今天，如何做大作强企业从而有能力对抗国外企业的竞争将是一个很重要的任务，我国还不是轴承强国，我国在产品的研发上投入还不够，导致产品技术上和耐用程度上很粗糙，因此资本的集中与重组，是科技发展的需要，也是企业提高竞争实力的需要。在这种情况下，通过联合兼并重组的战略，强化企业的竞争力将是一个必由之路。过去低水平的重复建设和能力扩张在存在着巨大的市场风险的情况下，一些企业必然要在市场竞争中被淘汰出局。国有大中型控企业及控股企业，要加快体制、机制改革的步伐，实现企业战略联盟，在我