轴承套圈磨加工过程中，有多次利用磁力定位加工，给加工过程带来了方
便、可靠的定位方式，然而经过充磁后的零件会带有较大的残磁，使金属屑、砂
轮磨损颗粒等杂物吸附在零件表面难以洗净，影响轴承清洁度，严重影响下道工
序的加工精度、加工质量和合格率。因此，经充磁后的零件在转下工序前需进行
退磁清洗。
国内行业普遍使用自动连线加工，每台设备出料口设有小型退磁机，由于设
备空间限制，而退磁后未能达到充足的清洗效果转下工序，而使零件清洁度差，
影响下工序加工质量，如：内圈沟磨后→内圆磨→超精；外圈沟磨→超精。使加
工合格率降低。
使用水退磁机前后质量合格率对比，以超精工序为例，水退磁机前，合格率
只能达到80％，使用水退磁机后合格率达到97％，另3％不合格因其他原因造
成。不仅是超精工序，良好的清洁度和残磁，对成品旋转灵活性（手感）、振动
值均有显著的改善，极大地提升了轴承精度等级，为企业带来了较好的经济效
益。
为了解决此问题，恩施长源轴承制造有限公司自行设计制造了一种水退磁
机，使用在生产线上，效果显著。其原理是：交流退磁机（线圈密封）→水泵
（防锈清洗水）喷淋→皮带传送（电机→涡轮变速机构）。经此退磁机退磁后的
零件，其残磁<0.2mT,清洁度好，为下工序质量提供了保证。