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据《劳动报》报道，很惊讶，以前需要2000人完成的事情，如今在临港基地200人就可以胜任。
今年1月15日，是上海船用曲轴有限公司副总经理冯军永生难忘的日子，因为，就在那天，中共中央总书记、国家主席、中央军委主席胡锦涛来到了上海电气临港重装备制造基地视察，并参观了船用曲轴公司。
当胡总书记听到上海电气生产的曲轴填补了国内空白，结束了我国船用曲轴长期依赖进口的局面时，他首先对上海电气人研发的这一成果表示祝贺，并说道：“曲轴是船舶的关键，为造船业的发展起到了支撑作用。你们要生产出更多具有国际一流水平的产品，推动我国由‘造船大国’向‘造船强国’迈进。”
“要把临港基地建设成世界一流的现代装备制造业制造基地。”冯军说，胡书记的激励犹在耳边，将鼓舞着电气人不断奋发，朝着目标不断前进。
2005年7月，上海电气临港重装备制造基地开工建设以来，经过六年多时间的艰苦建设，集聚核电、风电、输配电、曲轴等产业的现代化装备制造业基地在一片滩涂上拔地而起，雄姿初现。
生产能力接轨世界水平
2005年1月，这个梦想终于实现了。上海船用曲轴公司经过多年试制，成功攻克了曲轴制造难关，试制出了中国第一根8.5米长、约71吨重的船用半组合曲轴，完成了我国低速机曲轴的自主研发，实现了“零”的突破。如今，随着技术的发展，中国制造的曲轴已经漂洋过海，出口他国。著名的德国4250箱集装箱船主机也用了中国的船轴。船用曲轴因此也成了上海电气临港基地的一个最具代表性的成果。
在成功生产出我国的第一根船用曲轴后，这群年轻人并没有在成绩面前洋洋得意，躺在功劳簿上吃老本。相反，他们不断革新技术，向着更高的目标前进。
船用曲轴体积大，重量大，加工精度却很高，所以红套时候的精确程度，直接关系着后道曲车加工的难度和速度，而且曲轴红套是一个不可逆的过程，一旦角度或者伸出量出错，就意味着可能整个曲轴就此报废。
如何才能在保质的情况下，用最短的时间完成一根曲轴？为了攻下这个难关，王振宇带着全组12名员工在摄氏几百度的曲拐边一待就是几个小时，反复的测量，反复的比对，汗水浸透了他们的衣裳，高温染红了他们的面颊，他们却毫无怨言。
终于，红套技术取得了质的飞跃。“以前1个半月的红套时间，如今只要3天就可以完成了。”尽管时间缩短了，但是质量并没有因此“缩水”。在他们的努力下，曲轴公司至今生产的200多根曲轴均未出现过红套失误的情况。
突破中国造船业瓶颈
以前，造船厂里，流行着这么一句话：“船等机（柴油机），机等轴（船用曲轴）。”2005年前，我国所有船用曲轴全部依靠进口，于是，渐渐地，造船工人中就形成了这么一句口头禅。船用曲轴完全依靠进口，中国的造船业就犹如被外国人掐住了“喉咙”，能自主研发一根国产化的船用曲轴，一直是中国人多年来的梦想。
上海船用曲轴有限公司成立于2002年4月，是上海电气重工集团下属的股份制企业。为大多数人所不知的是，公司成立初期，加入到船用曲轴研发项目的竟然只有4个人。
现任曲车组的班组长的潘锋、钳工组组长王震宇就是这4人中的2人。“他们都是我挖墙脚，跳槽过来的。”工会主席余云岚回忆起研发时的那段“艰苦岁月”感慨万千。跳槽前，潘锋在国内曲轴制造业小有名气，王震宇则是从沪上某知名船厂的优秀人才，但两人却从未接触过船用曲轴。选择放弃稳定的工作，接手这个艰巨的研发任务，两人却都未曾犹豫过。
怀着坚定曲轴梦的两人，就这样踏上了艰苦的研发征程。然而，这条道路却是坎坷不断。失败！失败！失败！面对一次次地打击，潘锋和王震宇甚至对自己的能力产生了怀疑。
面对压力，两个人在摸索中都及时调整了心态。潘锋被派出国学习了半个月，在外学习的过程中，他将师傅操作中的每一个步骤都仔细地记录在本子上，晚上再回到宿舍，挑灯夜战，慢慢研究。
“每天12个小时，没有休息，可是我却一点都不感到累。”潘锋、王震宇回忆说，那时整个人都处于亢奋中，满脑子都是“曲轴”。终于，在大家的齐心协力下，终于啃下了这块“硬骨头”。
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