上海船用曲轴有限公司的自主创新之路
2005年1月，我国自主研制的第一根船用半组合曲轴在上海船用曲轴有限公司厂房下线。这根7.5米长、约60吨重的曲轴，实现了我国在该领域零的突破。同年2月25日，这根曲轴交付给沪东重机公司，并成为万吨级船舶的“心脏”；同年12月16日，上海船用曲轴有限公司承担的高技术船舶科研计划项目“大功率低速柴油机曲轴国产化”项目，通过了国防科工委的专家组验收，专家认为，“该项目解决了低速柴油机半组合曲轴制造的主要关键技术，形成了具有自主知识产权的科技成果，并率先实现了低速柴油机曲轴的国产化”。我国船舶建造的关键设备从此有了“中国芯”。
(一)
曲轴是船用柴油机的“心脏”，重量大、加工精度要求高、制造技术难度高，其制造能力代表了一个国家的造船工业水平。以往相当长时间里，只有日本、韩国、捷克、西班牙、波兰等少数几个国家具备制造大型船用半组合式曲轴能力。近年来，由于价格飞涨及需求量的增加，我国每年进口曲轴的费用已经高达近5000万美元。迅速建立自己的曲轴生产基地，实现船用大功率低速柴油机曲轴国产化，成为我国船舶工业的一项战略性课题。
2001年8月18日，国家有关部门批准“合资建设船用半组合曲轴国产化项目”；2002年5月，上海电气(集团)总公司、沪东中华造船(集团)有限公司、中国船舶重工集团公司和上海工业投资公司共同投资组建上海船用曲轴有限公司，承担大功率低速船用柴油机半组合曲轴国产化的研制任务。
如今已是满头白发的林尧武有着30多年“造轴”经历，现在是上海船用曲轴有限公司副总经理、教授级高工。在制造曲轴的厂房，他向记者谈起了科技攻关的历程。根据曲轴制造过程中的难点，林尧武和他的团队列出了“曲轴用钢的高纯洁度及成分和热处理优化研究”、“曲轴红套工艺研究”、“曲轴红套后精加工研究”等6项科研难关，开始了艰苦的攻坚探索。在对比分析国内外各个厂家的技术并经过反复试验后，攻关团队开发出“中频电磁感应曲拐红套孔加热技术”和“可调式液压曲轴红套基础平台”，顺利地攻克了红套技术难关。
几年来，上海船用曲轴聘请国际有关专家开展专业知识讲座，学习国外先进经验，举办学术研讨；为使曲轴的精加工少走弯路，他们大胆尝试聘用国外成熟的技术工人来帮助操作曲轴的精加工，在向国外同行学习的同时，对其存在的不足进行有效的创新改造，培养出自己的操作能手。同时，公司坚持产、学、研、用相结合，借重多方力量实现资源整合。到目前为止，公司已经申请国家专利10项，其中实用新型专利3项、发明专利7项。
此外，公司面对全球船用曲轴生产成本高的难题，运用“船用曲轴精加工数值仿真分析”进行科技攻关，提高了曲轴的精加工效率和质量，降低了制造成本。他们生产的大型船用曲轴获得了世界八大著名船级社的认可和客户的好评。
(二)
上海船用曲轴有限公司总经理刘超明告诉记者，公司临港曲轴二期项目建设已经在2005年7月动工，投资5.92亿元，新建厂房约24000平方米，新增曲轴车床、曲拐立车等专用设备32台，新增年产200根曲轴的生产能力。现已经完成了厂房建设，正在安装设备，部分设备已经开始试生产。
谈及产品的生产销售情况，刘超明表示，公司为了能够大规模、全规格生产世界两大柴油机专利公司所有型号的船用曲轴，在现有已能生产的系列曲轴基础上，又开展了90机工厂认可试验的科技攻关。到2006年底，公司的产品已经获得MAN柴油机专利公司各种规格柴油机曲轴的技术认可。
2006年，上海船用曲轴有限公司的6S60MC—C曲轴首次出口韩国STX公司。截至目前，国内外已经向上海船用曲轴有限公司定购曲轴95根，合同产值3.98亿元。到2008年上半年，公司将形成年产240根大功率低速柴油机半组合式曲轴的生产能力。
刘超明表示，上海船用曲轴公司实现“零”的突破仅仅是个开始，距离让自造的“中国芯”满足国内造船业对大型船用曲轴的需求这一目标，依旧任重道远。公司已经与有关科研院所和高等院校签订了有关产、学、研结合的合作协议，在国产化的道路上继续向前迈进。
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