光阳
轴承集团创业是从华丰锻压厂锻造套圈开始的，在此基础上逐步发展成年产中大、特大型轴承22万套的集团公司。随着企业的发展，创业时的锻造厂变成了现在的锻造车间，然而，锻造工艺装备和锻造生产技术却发生了翻天覆地的变化。锻造的嬗变，源自于光阳人特别是锻造员工的聪明才智和辛勤汗水。尤其是近两年来，他们大搞技术改造，大胆工艺创新，为车间提高生产效率、优化产品质量、节能减排、降低消耗、安全生产创造了新业绩，使锻造车间旧貌变新颜，为推进光阳集团的发展做出了新贡献。
一、自主设计组合式碾压辊和碾压轮推进锻造工艺创新 锻造是轴承生产的第一道工序，锻造的材料消耗决定着产品成本的水平。如何降低套圈的留量，如何降低材料消耗是轴承企业十分关注的问题，特别是在品种多，批量小的情况下，会给锻造车间的生产带来很大的困难，如果套用大型国有企业生产工艺，仅碾压轮碾压辊一项一年就需要几百万元的投入，如果不采用碾环工艺，材料的消耗又太大，面对影响公司经济效益的重重困难，锻造车间原主任杨守礼、公司总工程师杨秉政同志开始了认真的探讨。
碾压辊是锻压轴承套圈消耗的主要工具。光阳公司产品呈现多品种小批量的特点，如果全部采用一体式专用规格的碾压辊和碾压轮需要的费用太多，有的规格利润还不够胎具的费用，如果不进行碾环，原材料消耗要大幅度增加。在这种情况下，公司专业技术人员与车间领导，认真研究碾压辊和碾压轮的结构，寻找其共同点与不同点，承受压力的负荷，在此基础上设计组合式的碾压辊与碾压轮，把相近的规格进行归类，设计出组合式的碾压辊与碾压轮，通过组合满足不同规格碾压的要求。经过几年的实践，使这一工艺方法不断的完善，逐步地走向成熟。
锻造车间每年加工的品种需要上千种规格，而车间采用的组合式碾压辊和碾压轮只有近百组，新任车间主任张永亮到任后，积极探索创新，不断扩大新工艺的使用范围，至今，锻造车间的全部碾环机对所有的2200多个品种全部采用多体组合轮加工。采用组合式碾压辊和碾压轮，为锻造车间生产组织带来方便，一方面扩大了锻造碾环加工的范围，另一方面减少了制作碾压辊和碾压轮的压力，大大地缩短了生产周期，减少了生产准备的工作量，也大幅度的降低了锻造成本。这种加工方法在同行业处于领先水平，成为特有的知识产权。
二、精确计算全力降低原材料消耗锻造的工艺水平，决定着企业的材料利用率。公司轴承钢年消耗量近万吨，材料利用率每提高1%，对于企业都有非常可观的经济效益。锻造车间主任既要负责组织生产又要负责编制锻造工艺、设计工胎器具，还要计算下料重量。在繁忙的工作任务面前，车间主任以高度的责任感和创新精神努力工作，丝毫不敢懈怠，每采用一种多用组合轮加工一种产品，就搞一次工艺验证，千方百计的压缩锻造留量。
从组合式碾压辊和碾压轮试制成功之后，车间主任又开始新的探索，认真研究那些规格可以通过组合使用一种胎膜具。哪些规格需要重新设计，特别是如何改进组合式碾压辊和碾压轮装置增加仿型碾压功能，这些改造项目，都需要精心设计和精确计算。功夫不负有心人，张永亮接任车间主任后，在前主任杨守礼创新成果的基础上，积极采用先进的计算机系统，将技改方案、生产计划、产品图纸、工艺设计、工装资料统统输入计算机内，并形成一整套的书面文字、表格和图纸档案资料，对技术改造和工艺创新起到了便捷、准确、完整、科学的重要作用。在此基础上，他在生产系统副总的领导下、在技术部门和机修车间的配合下，苦心钻研，大胆实践，组合辊和组合轮越来越先进，加工的产品越来越多，到目前已达到两多千种。他每设计一种，都经过精心的计算，锻件的加工留量在逐步的压缩。目前，公司锻件平均下料定额已比业内先进企业下降10%，如23280、23292内套，知名的专业锻造厂加工留量为15毫米，而我们锻件留量不足10毫米。据了解，光阳的锻件加工留量已达到行业的领先水平。2006部分品种规格的锻件仅采用碾压仿型一项技术年节约优质轴承钢材200多吨。
现在，随着多功能组合辊与组合轮技术的不断成熟与完善，这项工艺覆盖了全部品种规格，锻造车间已全部取消了自由胎锻加工方法，使锻造加工技术实现了历史性的突破，达到了一体多用，节约材料，方便生产，提高生产效率；提高锻件几何精度；特别是仿型不仅降低耗材，而且减少车削量，提高生产效率；安全可靠，降低了员工的劳动强度。
三、狠抓技术改造，实现节能减排，保护环境，保障安全生产新目标原先锻造车间不仅厂房低矮空气流通不畅，而且作业面积狭小，严重影响生产效率和安全生产，致使锻造件外协量不断增加，人身伤害事故频仍发生。为改变这一现象，今年8月，锻造车间搬进了经过改造一新的面积近1800平方米高大宽敞的厂房，生产设备实行一引、二改、三淘汰的办法，全力武装锻造车间。除安装全煤气发生炉外，引进安装一批国内先进的大型锻压设备，改造了一批中大型碾环机，坚决淘汰了一批耗能高、产量低、质量差的老装备。特别是取消了空压站，废除所有了空压机，将过去的气动设备全部改成电动或液压传动。锻造车间的技术改造，大大降低了能耗，锻件内在质量和外观形位公差明显好于技术标准，生产效率显著提升，锻件的加工范围幅高可近300毫米、外径可达1米，由此，大幅度的降低了外协量。锻造车间在技术改造中处处彰显人性化，充分考虑员工的人身安全和降低劳动强度。不仅改造的设备安全保护设施齐全，提高了安全系数，而且在生产环境方面，采取一切有效措施，消除事故隐患。车间内地面全部进行硬覆盖，达到平整无烟尘，安全顺畅。棒料加炉过去是人工投料，费工、费力、不安全，现在制造了自动提升投料机，提高了效率，加大大降低了工人的劳动强度。过去锻件棒料从出炉直到碾环成型，各工序都是空甩、地滚方式移动，现在各工序之间架起了空中轨道，使用滑动吊车传输。
锻造车间从创业生产以来，一直使用燃煤炉窑加热轴承套圈棒料，这一工艺不仅浪费燃料，而且排出的烟尘严重超标，对自然生态环境和生产生活环境造成严重危害。为改变这一落后工艺，今年8月份，锻造车间淘汰了所有的燃煤炉窑，投入近百万元引进安装两套国内先进的环保型全煤气发生炉、建造4座燃煤气炉窑，全煤气发生炉投入使用以后，节能减排效果十分明显，车间内几乎见不到烟尘，几乎闻不到烟味，车间内的烟尘浓度、烟气黑度全部优于国家规定标准。
光阳集团锻造车间大搞技术革新，大胆工艺创新，不仅大大提高了锻造生产能力和生产效率，而且实现了节能减排，保护环境和安全生产的新目标，如今的锻造车间旧貌变新颜，出现了“三净”、“三笑”的新气象：车间内的空气净了、设备净了、员工的脸面衣服净了；车间员工笑了、公司领导笑了、环保局的官员笑了