瓦轴集团提出“十一五”期间，实现万元产值综合能耗降低20%。为实现这一目标，2007年的资源效率行动贯穿了一个灵魂：坚持节能与结构调整、技术进步和加强管理相结合，大力调整和优化产业结构，推广应用节能环保新技术，企业实现节能高效、清洁低耗的经济运行。
实施结构调整 合理配置资源
在瓦轴，从接到市场产品定单到作业计划的传送，只需不足两天时间。这是企业压缩管理层次，缩短业务流程的结果。企业调整生产能力布局，进行生产现场改造和连线生产，强化QCDS管理，建立快速的市场反应机制。公司推行准时化生产，应用信息网络技术，对生产组织的全过程实施动态和科学控制，通道式管理、一级计划管理、视板管理等，高效、快捷，产品平均生产周期得到大幅压缩。
公司建立了从原料进厂到产品发往客户的封闭管理业务，产品实行成品库、分库等集中管理，优化了物流资源配置，扩大了零配件直供和配送范围，对子公司实现了毛坯件的配送。
依靠技术创新 实现节能降耗
在瓦轴的各单位，处处可以感受到，技术创新在节能降耗中的重要作用。公司的节能降耗成果可以说是无处不在，节电、节油、节约各种原材料……走进瓦轴，就走进了一个节约型、环保型的企业。
走进热处理分厂，可以看到，曾经沿用多年的产品冷却发生变革。这项节能技术从根本上杜绝了浪费现象，年节约费用60余万元。精密
轴承制造分公司、四成品分厂采用清洗产品新技术，每年减少汽油用量26.4吨。
能源基础管理进一步强化，实行能源消耗过程跟踪，强化能源现场管理和自主管理。在能源管理部门提供的材料中，我们看到了这样一组数字：2007年，公司万元产值能源费用比同期下降4.8%，全年预计节约能源费用360万元。
依靠工艺革命 走可持续发展之路
“你看到我们的革新了吗？”一位生产分厂的工人提示我们。用高效率的加工方法代替传统的加工，是一种环保高效的加工技术。公司采用这种工艺，提高生产效率30%以上，年节约费用1200多万元。
王路顺董事长倡导的“5899”工程卓有成效地开展，让员工们明白了一个道理：降低各种原材料消耗，就要结合生产实际，不断进行新的革命。2007年，这一工程大大降低了原材料消耗定额。
锻造工序先后组建了多条整径生产线，整径后的锻件尺寸精度及几何精度大大提高，压缩了锻件留量，提高了材料利用率，降低了用电单耗。一位在锻造工序工作了几十年的老工人目睹这些，表达了自己心中的喜悦：整径后的产品好处实在太多了！
公司按照市场化、标准化、规范化组织生产，提高了产品质量，“常绿1号”等20余项新工艺得到了推广应用。
依靠技术改造 实现节能减排
提起节能减排，公司安全环保部门负责人做了这样的“小结”：依靠技术改造是实现节能减排的关键。公司大力实施环境目标责任制和问责制，确定了全年减少有害气体排放、减少环境污染的任务目标，并制订多项举措，抓项目、抓调整、抓监督。
热处理分厂新增保护气氛辊底炉生产线、自动渗碳炉等生产线，减少了有害气体排放量；公司新增的中温磷化生产线，每年大幅减少酸用量；公司投资1500万元新增磨削液集中过滤系统，节约大量生活用水，降低了对环境的污染；在每个除尘室安装了除尘设施，产生的粉尘全部回收，减少粉尘排放量；实行热电联供系统改造以后，直接利用循环冷却水对厂区供暖，年节约热蒸汽量折标准煤5700多吨。
这些只是瓦轴实施技术改造，实现节能减排的一个缩影。
建立长效机制 增强员工节能意识
瓦轴的节能降耗工作取得的成绩，得益于公司领导的高度重视，在强有力的组织管理体系下，从公司到分厂、作业区直至班组，推动节能降耗工作的力度持续加大。公司制定了《各项能源管理办法》、《能源管理评价标准》，并对方案进行分工落实。
为保证节能降耗目标的实现，公司各单位坚持对每月能源消耗情况进行分解、总结，对检查出的问题落实责任，使节约能源形成一种观念和习惯。在组织手段上，各分厂和作业区都建立目标成本，指定配套措施。公司坚持做到，无论是项目的选择，还是资源的利用，都注重资源节约、环境保护和可持续发展，为创造节约型、环保型企业做贡献。
新的一年，瓦轴将继续推进节能降耗，大力调整和优化能源结构，加快建设节约型、环保型企业步伐，不断创造新的成绩，书写节能降耗的新篇章。(瓦轴)