近年来，国内轴承行业生产规模迅速扩大，居世界第四位，在技术、工艺上提高较快。但是离轴承强国的距离还很远，主要表现为高精度、高技术含量和高附加值产品比例偏低、产品稳定性差、可靠性低、寿命短。国内轴承企业要实现轴承行业“十一五”规划提出的“使我国轴承工业从轴承生产大国迈向世界轴承强国行列”的战略目标，必须加大在技术设备和人才各方面的投入。
银联信分析：
近年来，国内轴承行业生产规模迅速扩大，轴承企业近2000家，其中销售收入超过500万元的企业在900家以上，数量堪称全球第一。但我国轴承行业还是存在如制造技术水平低、行业集中度不高等问题，离轴承强国的距离还很远。
1、我国轴承行业生产集中度低。在全世界轴承约300亿美元的销售额中，世界8大跨国公司占75%-80%。德国两大公司占其全国总量的90%，日本5家占其全国总量的90%，美国1家占其全国总量的56% 。而我国瓦轴等7家年销售额10亿元以上的轴承企业，销售额仅占全行业的28.3%，前30家企业的生产集中度也仅为43.6%。
2、我国轴承行业研发和创新能力低。由于大多数企业在创新体系的建设和运行、研发和创新的资金投入、人才开发等方面仍处于低水平，加上面向行业服务的科研院所走向企业化，国家已没有对行业共性技术研究的投入，从而削弱了面向行业进行研发的功能。因此，全行业“两弱两少”突出，即基础理论研究弱，参与国际标准制订力度弱，少原创技术，少专利产品。 当前我们的设计和制造技术基本上是模仿，几十年一贯制。产品开发能力低，表现在：虽然对国内主机的配套率达到80%，但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承，基本上靠进口。
3、我国轴承行业制造技术水平低。我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢，车加工数控率低，磨加工自动化水平低，全国仅有200多条自动生产线。大多数企业，尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备，如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低，许多技术难题攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研发，钢材质量的提高，润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发，尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而造成工序能力指数低，一致性差，产品加工尺寸离散度大，产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。
针对以上状况，我国提出了轴承行业“十一五”规划，我国轴承行业将以市场为导向、企业为主体，推进自主创新能力和设计制造技术升级，推进大集团、“小巨人”企业建设，提高核心竞争力，提高生产集中度，实现从规模增长型向质量效益型的转变。2010年部分企业部分产品达到具有国际竞争力的水平，为跻身世界轴承强国行列奠定基础；2020年实现由轴承生产大国迈入世界轴承强国的行列的奋斗目标，为加快振兴我国装备制造业做出贡献。2020年实现世界轴承强国目标，产品精度、性能、寿命和可靠性达到同期国外大公司同类产品水平，重大装备配套轴承实现国产化：设计和制造技术达到同期圈外大公司水平，有一批核心技术的自主知识产权；有3-5家拥有自主知识产权和世界知名品牌、国际竞争力较强的优势企业；行业生产和销售总规模位居世界前列，有2-3家内资控股企业进入世界轴承销售额前10名；行业生产集中度达到80%以上。
因此，我国轴承行业将会在国家政策的支持下获得一个良好的发展机会。对于目前我国轴承行业内的企业来说，未来几年是我国轴承行业快速发展的时期，也将是一个格局变动的时期：
1、行业内具有技术、研发能力的龙头企业将获得较快发展。这些拥有技术上优势的企业将会在竞争中生存机会，一方面它们会在竞争中，学习到更多的先进技术和管理经验，从而更进一步的发展壮大自己，而另一方面，也会由于小企业的退出而获得更多的市场空间。
2、低端产品市场竞争加剧，中小企业市场风险增加。国内轴承行业低水平重复建设严重，低端产品供过于求，市场竞争日趋激烈。国内生产低端产品多为中小企业，由于受资金、技术和人才的制约，这类企业难以做大做强，企业风险加大。
3、具有高档轴承产品，拥有自主知识产权的企业发展前景良好。国内中高档轿车发展势头日趋强劲，对高端轴承产品的需求随之增加。瓦轴、哈轴拥有国家级企业研发中心，研发能力和产品性能均高于国内同类产品水平，发展前景良好。